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Notizie

In che modo i maestri di stampi CNC scelgono la fresa giusta?

Choose the right milling tool, High-Precised CNC mold components, use the rolling and cutting method in face milling, and use the milling cutter for hole machining when the conditions are right. Manufacturers can greatly increase the production capacity and improve processing efficiency without investing in new equipment. Save a lot of time and cost.

Quando si seleziona una fresa adatta all'attività di lavorazione, è necessario considerare vari problemi relativi alla geometria, alle dimensioni e al materiale del pezzo da lavorare.

Angolo di attacco della fresa

The lead angle is the angle between the cutting edge and the cutting plane. The lead angle has a great influence on the radial cutting force and depth of cut. The amount of radial cutting force directly affects the cutting power and the anti-vibration performance of the tool.
The smaller the main deflection angle of the milling cutter, the smaller the radial cutting force and the better the vibration resistance, but the cutting depth is also reduced.
Use a 90° lead angle when milling the plane with the square shoulder. This type of tool has good versatility and is used in single and small batch processing. Since the radial cutting force of the tool is equal to the cutting force, the feed resistance is large and the vibration is easy, so the machine tool is required to have large power and sufficient rigidity.

Quando si lavora la pialla con gli spallamenti, è possibile utilizzare anche una fresa con un angolo di attacco di 88°. Rispetto alla fresa angolare a 90°, le prestazioni di taglio sono migliorate. Anche la fresatura planare di frese a spallamento quadrato a 90° è molto comune. In alcuni casi, questa scelta è giustificata. La forma irregolare del pezzo da fresare o la superficie della colata causerà un cambiamento nella quantità di profondità di taglio, le frese per spallamenti quadrati possono essere la scelta migliore. In altri casi, tuttavia, una fresa a spianare standard a 45° può trarre maggiori vantaggi.

When the plunging angle of the milling cutter is less than 90°, since the chip thickness is thinner and the axial chip thickness is smaller than the feed rate of the milling cutter, the cutter plunging angle will have a great influence on the feed amount per tooth to which it is applied.
In face milling, a face milling cutter with a 45° cut-in angle will make the chips thinner. As the plunging angle decreases, the chip thickness will be less than the feed per tooth, which in turn will increase the feed rate by a factor of 1.4.

La forza di taglio radiale della fresa angolare a 45° è notevolmente ridotta, che è approssimativamente uguale alla forza di taglio assiale. Il carico di taglio è distribuito sul tagliente più lungo e ha una buona resistenza alle vibrazioni. È adatto per la sporgenza del mandrino dell'alesatrice e della fresatrice. Occasioni di lavorazione più lunghe. Quando la pialla viene lavorata con questo tipo di utensile, la lama ha un basso tasso di rottura e un'elevata durata; Quando si lavora un pezzo in ghisa, è meno probabile che il bordo del pezzo causi scheggiature.

Selezione delle dimensioni della fresa

The standard indexable face milling cutter has a diameter of Φ16——Φ630mm. The diameter of the milling cutter should be selected according to the milling width and depth. Generally, the larger the depth and width before milling, the larger the diameter of the milling cutter should be. When roughing, the diameter of the milling cutter is smaller; when milling, the diameter of the milling cutter is larger, try to accommodate the entire processing width of the workpiece, and reduce the marking between the two adjacent feeds.
In the face milling of large parts, the smaller diameter milling cutters are used, which leaves a lot of room for productivity. Ideally, the cutter should have 70% of the cutting edge involved in the cutting. Tool size becomes especially important when milling a hole with a milling cutter. The diameter of the milling cutter is too small relative to the bore diameter, and a core may be formed in the center of the hole during machining. When the core is dropped, the workpiece or tool may be damaged. If the cutter is too large, it will damage the tool itself and the workpiece. Because the cutter is not cut in the center, it may collide at the bottom of the tool.